電液伺服數(shù)控折彎機(jī)的優(yōu)點(diǎn),
1、電液伺服折彎機(jī)的兩側(cè)主油缸同步采用比例電液伺服閥等液壓控制系統(tǒng)和光柵尺構(gòu)成閉環(huán)控制,分別由CNC獨(dú)立限制。反饋數(shù)據(jù)以保證滑塊運(yùn)行精度準(zhǔn)確。
2、液壓板料折彎機(jī)機(jī)器強(qiáng)度高,剛性好;液壓雙油缸上傳動,機(jī)械擋塊,扭軸同步,運(yùn)行平穩(wěn)可靠,精度高;后擋料距離和滑塊行程采用電動調(diào)節(jié)及手動微調(diào)方式,并且配有數(shù)字顯示裝置,使用方便快捷。
3、數(shù)控液壓板料折彎機(jī)主機(jī)配置折彎機(jī)數(shù)控系統(tǒng);具有多工步編程功能,能夠?qū)崿F(xiàn)多步程序自動運(yùn)行,連續(xù)定位,實(shí)現(xiàn)后擋料以及滑塊位置自動調(diào)節(jié);折彎計(jì)數(shù),實(shí)時顯示加工數(shù)量,斷電記憶后擋料滑塊位置、程序及參數(shù);后擋料采用進(jìn)口滾珠絲杠和直線導(dǎo)軌,確保了后擋料的定位精度,機(jī)器加工精度更高。
4、電液伺服數(shù)控折彎機(jī)采用了伺服電機(jī)作為致動器,因此在不進(jìn)行折彎作業(yè)時電機(jī)沒有動作不消耗電能,是非常符合現(xiàn)代環(huán)保節(jié)能要求的一款產(chǎn)品。伺服電機(jī)的動作量可控程度更高,因此加工精度更高,能夠很好的適應(yīng)對工件精度日益提高的行業(yè)的生產(chǎn)需求。
電液伺服數(shù)控折彎機(jī)的性能特點(diǎn)
1、電液伺服數(shù)控折彎機(jī)采用液壓凸形自動補(bǔ)償系統(tǒng),解決滑塊在折彎過程中的變形對工件質(zhì)量的影響。補(bǔ)償數(shù)量由數(shù)控系統(tǒng)自動調(diào)整,方便。
2、電液伺服數(shù)控折彎機(jī)采用功能齊全的后擋料機(jī)構(gòu),可選擇控制多個后擋料軸。后擋料中的功能部件。如導(dǎo)軌、絲杠、軸承等均選用進(jìn)口原件,確保后擋料的擋料精度。
3、電液伺服數(shù)控折彎機(jī)機(jī)身采用整體焊接結(jié)構(gòu),便于運(yùn)輸,便于加工,能確保機(jī)床的整機(jī)精度。
4、電液伺服數(shù)控折彎機(jī)機(jī)身、滑塊等重要部件均采用 ANSYS 有限元分析軟件進(jìn)行分析,確保機(jī)床可靠性。
5、電液伺服數(shù)控折彎機(jī)的液壓系統(tǒng)采用德國進(jìn)口集成式控制系統(tǒng),減少管路安裝,提高了機(jī)床的工作穩(wěn)定性,外形美觀簡潔。
如何清洗數(shù)控折彎機(jī)?
1、溶劑浸漬清洗
浸漬清洗是將被清洗的油壓機(jī)零件浸入帶有加熱設(shè)備的清洗槽中(加熱溫度一般為35-85攝氏度),并在清洗液中通入壓縮空氣或蒸汽,使清洗液處于動態(tài)之中,浸漬時間4-8小時,對于油污嚴(yán)重的零件,清洗時還需手工擦抹。
2、噴洗
采用壓力噴射機(jī)清洗,適用于大中型工廠車間連續(xù)作業(yè)。通過耐腐蝕泵吧調(diào)配好的加熱水溶液以0.3mpa的壓力進(jìn)行噴射清洗,一般說來,被清洗零件經(jīng)過預(yù)洗室,清洗室和熱水清漂室三道連續(xù)噴射過程。此外,也可采用壓縮空氣產(chǎn)生的氣流將污染物吹掉,其中采用脈動氣流效果佳。
3、機(jī)動擦洗
可采用軟毛刷去除污物,以保持元件的精度和低的粗糙度。如網(wǎng)式濾油器,總是用硬的鋼絲刷,有時會損壞濾芯或改變過濾精度。又如高精度、低粗糙度的液壓閥體,使用帶磨料球的尼龍去刺刷,刷磨閥孔端部,孔道交接處及沉割槽等。該尼龍去刺刷的刷頭由直徑為0.3-0.6mm的黑色尼龍絲及規(guī)格為m20的綠色碳化硅磨料粘接而成
4、超聲波清洗
利用適當(dāng)功率的超聲波攝入清洗液中,行程點(diǎn)狀微小空腔,當(dāng)空腔礦大到移動程度時,突然潰滅,形成局部真空,周圍的流體以很高的速度來填補(bǔ)這個真空,產(chǎn)生具有幾千個大氣壓數(shù)量級的強(qiáng)大升壓和機(jī)械沖擊力,使置于清洗液中的零件表面上的污染物剝落。此種方法清洗時間短,清洗質(zhì)量好,還能清洗形狀復(fù)雜而人工又無法清洗的零件。與手工相比,功效提高10倍以上,成本降低。但對濾油器這種多孔形物質(zhì),有吸收聲波的作用,可能會影響清洗效果。
5、加熱揮發(fā)法
有些污染物用加熱使之揮發(fā)的方法可以去除,但此種方法不能將液壓機(jī)中液壓元件內(nèi)部殘存的炭,灰及固體附著物清除掉。
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